технологии строительства

Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование. - Технология непрерывного формования бетонных и железобетонных изделий

Скачать книгу с рисунками и таблицами - нажмите сюда

Технология непрерывного формования бетонных и железобетонных изделий

Непрерывное формование характеризуется тем, что процессы укладки, уплотнения и формообразования бетонной смеси производятся одновременно в локальном объеме (формовочной машине), который вместе с рабочими органами машины непрерывно перемещается относительно формы, основания или поддона и после прохода которого остается полностью отформованное изделие.
Способ непрерывного формования имеет следующие преимущества: высокий коэффициент полезного действия, позволяющий уменьшить энергозатраты при формовании в 3-4 раза; высокую степень однородности и уплотнения бетона во всем объеме изделия; высокую степень качества поверхностей формуемого изделия; минимальные отклонения размеров формуемого изделия; полную механизацию и автоматизацию процесса формования.
Машины для непрерывного формования, в которых используются шнеки, поршни, пуансоны, роторы для нагнетания бетонной смеси в формовочную машину, перемещающуюся под действием сил нагнетания, называются экструдерами. Машины и устройства для непрерывного формования используются при стендовом, агрегатно-поточном и конвейерном способах производства.
Широкое распространение такая технология получила при производстве железобетонных изделий на длинных стендах (100-150 м). По такой технологии изготавливают пустотные плиты, двух- или трехслойные плиты наружных стен, балки, прогоны, ригели и т.п. изделия. Как правило, все эти изделия предварительно напряженные. В качестве напрягаемой арматуры используется высокопрочная проволока или пряди.
Экструдер представляет собой машину для формования пустотных плит в длинных стендах. На раме экструдера установлены четыре колеса, которые перекатываются по рельсам, приваренным к поддону стенда. На раме установлена электроаппаратура, редукторы с элекродвигателями, бункер для бетонной смеси, виброплита и стабилизирующая плита с пригрузом. Внутри рамы расположены пустотообразователи и боковые скользящие борта. Консольная рабочая часть пустотообразователя состоит из прессующего шнека и стабилизирующего наконечника. Основание шнека имеет коническую форму, а наружный диаметр витков шнека соответствует диаметру пустот. Поэтому высота витков переменная и убывает к цилиндрической части шнека. Внутри шнека расположен одновальный, дебалансный вибратор, соединенный валом с электродвигателем. Каждые два соседних шнека имеют правое и левое направления винтовой линии и вращаются в противоположную сторону.
На виброплите установлены соосно два высокочастотных вибратора. В зоне бункера между шнеками находятся перегородки и днища, охватывающие по контуру витки шнеков. Экструдер устанавливается на рельсы. В приемный бункер загружается жесткая бетонная смесь с В/Ц = 0,28 - 0,34.
Для бесперебойной подачи бетонной смеси применяют самоходные бункеры, которые из бетоносмесительного цеха подают бетон по подвесным путям на всю длину поддона. Из этих бункеров бетонная смесь перегружается в полупортальные бетонораздатчики, которые непосредственно загружают бетоном формовочную машину. Могут применяться также наземные бетонораздатчики, которые передвигаются вдоль цеха по тем же рельсовым путям, на которых работает формовочная машина. Рабочим органом такого бетонораздатчика является подъемно-опрокидной ковш.
Под действием собственной массы бетонная смесь попадает на витки шнеков, которые продвигают ее в формовочную камеру. Горизонтальное прессующее давление от шнеков воздействует на шнеки, боковые борта и верхние плиты. При этом передние кромки виброплиты и стабилизирующей плиты приподнимаются. Угол наклона виброплиты составляет 3-4°. Угол наклона стабилизирующей плиты составляет 1-2° и регулируется пригрузом. Задние кромки этих плит находятся на уровне боковых бортов, и их положение определяет высоту формуемого изделия. Таким образом, под действием прессующих давлений и вибрации производится формование и уплотнение бетонной смеси. Возникающая горизонтальная сила реакции перемещает машину со скоростью 1-1,5 м/мин. Этот процесс формования совершается непрерывно, и за экструдером на стенде остается отформованная бетонная полоса заданного сечения.
Для получения необходимой чистоты нижней поверхности плит и повышения надежности сцепления напрягаемой арматуры с бетоном поддоны стенда после смазки заполняют водой на толщину 6-10 мм до высоты боковых фасок. Поэтому в нижней части плиты на толщине 20-30 мм бетонная смесь при формовании становится более пластичной.
Технология производства на длинных стендах заключается в следующем. В производственном пролете размещается 4-5 полос стенда шириной 1,2-4,5 м, в зависимости от типа изделий. На каждой полосе перед формованием производятся операции чистки и смазки настила, раскладки и натяжения арматуры. Чистка и смазка каждой полосы стенда производятся специальными устройствами, которые передвигаются вдоль стенда с помощью канатного конвейера. Этот же конвейер используется для раскладки и распределения прядевой арматуры со стационарных или передвижных бухтодержателей. Натяжение и отпуск усилия натяжения арматуры производятся групповыми домкратами, установленными на каждой полосе стенда.
Затем формовочная машина устанавливается в начале полосы. Формование бетонной полосы по всей длине стенда производится непрерывно. В процессе формования сразу же за машиной раскатывают полотно для укрытия свежеотформованного бетона в целях предохранения от испарения воды. Термообработка отформованной полосы бетона делается с помощью подачи нагретого масла в регистры или с помощью электрических нагревателей, расположенных под настилом.
После термообработки производится разрезка бетонной полосы на изделия требуемой длины. Начало и конец полосы, как правило, не содержат четкой формы поперечного сечения на длине 0,5-1 м. Поэтому эти участки отрезаются и идут в отходы вместе с концами напрягаемой арматуры, закрепленной на упорах стенда.
Режут бетонную полосу специальной машиной, которая оборудована дисковой алмазной пилой и водяной системой промыва и охлаждения.
Съем изделий с полосы стенда и их подача на тележку для вывоза на склад осуществляются при помощи специальных захватов за пазы, формуемые на боковых гранях, либо с помощью вакуум-присосок.
Для изготовления труб и трубчатых изделий широко применяется роликовое формование из особо жестких смесей. Основным органом формовочной машины является роликовая головка, которая устанавливается на подъемную вращающуюся штангу. Роликовая головка состоит из корпуса с заглаживающим цилиндром, свободно вращающихся цилиндрических роликов, закрепленных на осях в корпусе, распределительного фигурного диска и отбрасывающих лопаток на верхних крышках роликов.
При вращении роликовой головки бетонная смесь попадает на распределительный диск, отбрасывается лопатками к стенкам формы и попадает под ролики. За счет силы трения ролики вращаются на своих осях и укатывают попадающую под них бетонную смесь. Излишняя бетонная смесь выдавливается роликами вверх.
Процесс формования совершается непрерывно со скоростью 0,6-1,5 м/мин. Частота вращения 5-, 6- роликовой головки составляет 40-80 об/мин. Таким образом, каждый элементарный объем столба бетонной смеси в радиальном направлении подвергается пульсирующему сжатию с частотой 200-480 в минуту, что способствует удалению воздуха с коэффициентом уплотнения не менее 0,98.

< Назад | К содержанию книги | Вперед >

Скачать книгу с рисунками и таблицами - нажмите сюда

пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ

При копировании информации обязательны прямые ссылки на страницы сайта.
Все книги являются собственностью их авторов и служат исключительно для ознакомления.
При скачивании Вы обязуетесь удалить их в течении 24 часов.

© СтройКниги, 2010. © Дизайн и програмирование от студии "ПСГ".