Технологии строительства

Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование. - Технология производства изделий из ячеистого бетона

Скачать книгу с рисунками и таблицами - нажмите сюда

Технология производства изделий из ячеистого бетона

Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает в себя помол сырьевых материалов до требуемой дисперсности: извести – 550-600 м кв/кг, известково-песчаного и известково-шлакового вяжущего – 450-550 м кв/кг, сланцезольного вяжущего 300-400 м кв/кг, сухой смеси: известь + песок – 330-360 м кв/кг, известь + зола-унос – 500-600 м кв/кг, сланцевая зола + песок – 300-400 м кв/кг; песка – 140-300 м кв/кг;
- подготовку алюминиевой суспензии или водного раствора пенообразователя;
- дозирование сырьевых компонентов в необходимых количествах;
- перемешивание отдозированных компонентов сырьевой смеси в смесителях специальной конструкции.

Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем:
- отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак, зола или песок) и мокрый помол остальной части песка;
- совместный сухой помол всех компонентов (кроме порообразователя и в отдельных случаях портландцемента); совместный помол рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

При использовании извести с нестабильными свойствами применяют усреднение вяжущего на ее основе в пневмомеханических гомогенизаторах. Усреднение и хранение песчаного шлама производят в шлам-бассейнах. Расчетную плотность шлама принимают: при вибро- и ударной технологии - 1700 кг/м куб; при литьевой технологии – 1600 кг/м куб. В качестве газообразующего компонента используется водоалюминиевая суспензия, которая готовится из алюминиевой пудры или из пасты – в специальной установке, обеспечивающей взрывобезопасность ее приготовления.
Водные растворы пенообразователей делают на основе клееканифольного мыла, пенообразователя ПО-6, смолосапонинового и многих других веществ, в том числе синтетических на основе алкилфенолов. Пена, приготовленная из любого пенообразующего раствора для производства пенобетона, должна удовлетворять требованиям: кратность – не менее 15 дм куб/кг; коэффициент использования – не менее 0,75. Качество пены окончательно проверяют при изготовлении опытных образцов пенобетона, который должен характеризоваться качественной макропористой структурой, высокой прочностью и морозостойкостью.
Для дозирования вяжущих, шлама и воды применяют весовые дозаторы с электронно-тензорезисторными устройствами с точностью для вяжущего ±1 %, а для кремнеземистого компонента – ±2%.
Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибросмесителе. Последовательность загрузки сырьевых материалов следующая: песчаный шлам +  вода + вяжущее  или  вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После двух минут перемешивания в смеситель подают заданное количество суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1-2 мин.
Пенобетонная смесь делается в смесителе, который состоит из пеногенератора и смесительного устройства. В пеногенераторе из водного раствора пенообразователя приготавливают пену, а в смесителе – раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Приготовленную пену выгружают в смеситель и перемешивают с растворной смесью 1,5-2 мин. Затем пенобетонную смесь выгружают в раздаточный кюбель для заполнения форм. В кюбеле пенобетонная смесь должна находиться не более 30 мин.
Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья в соответствии с технологическим регламентом. Формование изделий из ячеистого бетона может быть осуществлено по одной из схем: агрегатно-поточная в индивидуальных формах; агрегатно-поточная с механизированной разрезкой массива; конвейерная с механизированной разрезкой массива.
Формование изделий включает в себя подготовку форм, укладку в формы арматурных каркасов и закладных деталей, заполнение форм бетонной смесью, предварительное выдерживание отформованных изделий. Подготовка форм предусматривает их очистку, смазку и подогрев до 40°С.
При вибрационном и ударном способах формование изделий производят соответственно на вибро- и ударных площадках в течение 10 ± 2 мин. «Горбушку» срезают механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности 0,01-0,015 МПа или прикатку изделий при пластической прочности 0,015-0,02 МПа. Подъем форм с изделиями или массивами производят шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм.
При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов применяют различные комплексы резательных агрегатов типа «Универсал-60», «Виброблок» и др. Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», разрезке массивов, повторно используют путем перекачки перемешанной с водой «горбушки» в смеситель.
Твердение отформованных изделий в индивидуальных формах или полученных в результате разрезки массивов производят в автоклаве или в пропарочных камерах с применением электропрогрева.
Распалубку после выгрузки изделий из автоклава или пропарочной камеры производят при разности температуры поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40°С. Продолжительность остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть не менее 4 ч.
В состав предприятий по производству изделий из автоклавного ячеистого бетона входят отделения: приема сырьевых материалов, помольное, арматурное, бетоносмесительное, формовочное, автоклавное, распалубливания и отделки изделий, а также склад готовой продукции.
В состав предприятий по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона входят отделения: приема сырьевых материалов, бетоносмесительное, формовочное, пропаривания и распапубливания изделий и склад готовой продукции.
Изготовление железобетонных изделий включает в себя следующие основные операции: подготовку форм, установку и фиксацию арматуры, натяжение арматуры для предварительно напряженных изделий, укладку и уплотнение бетонной смеси, отделку открытых поверхностей, тепловлажностную обработку, распалубку изделий, обработку готовых изделий.

< Назад | К содержанию книги | Вперед >

Скачать книгу с рисунками и таблицами - нажмите сюда


пїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ.
пїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ.
пїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅ пїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ 24 пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ.

© пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ, 2010. © пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ "пїЅпїЅпїЅ".